A esmaltação é uma etapa essencial na produção cerâmica. Após a queima de biscoito, a peça ainda está porosa e pronta para receber o vidrado. Abaixo, descrevemos cada etapa técnica do processo de esmaltação usado na Effacé:

 

1. Preparação da peça
Antes de aplicar o esmalte, as peças são limpas com pano levemente úmido ou esponja macia. Isso remove qualquer resíduo de poeira ou gordura que possa comprometer a aderência do esmalte à superfície porosa do biscoito.

 

2. Formulação do esmalte
O esmalte é preparado a partir de uma mistura  composta por:

  • Formadores vítreos: principalmente sílica (SiO₂). São os componentes da receita do esmalte ou vidro que, quando submetidos à alta temperatura, se fundem e criam a fase vítrea — aquela camada lisa, transparente ou opaca que cobre a cerâmica. Sem sílica, não há formação de vidro — o esmalte não se forma.
  • Fundentes: eles ajudam a reduzir a temperatura necessária para a fusão dos outros componentes do esmalte, exemplos:

Feldspato, que não é um único mineral, mas sim um grupo de minerais aluminosos que contêm sílica, alumina, e metais alcalinos e alcalino-terrosos.
Os feldspatos são principalmente silicatos de alumínio com cátions metálicos, geralmente sódio (Na), potássio (K) e cálcio (Ca).

Dolomita é um mineral carbonato composto por cálcio e magnésio, com fórmula química CaMg(CO3)2. Também funciona como agente que fornece cálcio e magnésio na composição da cerâmica, o que ajuda a melhorar a resistência e durabilidade da peça.

  • Estabilizantes: são materiais adicionados à receita do esmalte para controlar sua textura, viscosidade e comportamento durante a queima, evitando que o esmalte escorra demais ou perca consistência. Principais exemplos, caulim (argila refinada) e alumina (Al₂O₃).
  • Corantes: São substâncias (geralmente óxidos metálicos - (CuO / Cu₂O), (Fe₂O₃ / Fe₃O₄), (MnO₂) ou pigmentos industriais) que, quando misturadas ao esmalte e submetidas à queima, produzem cores estáveis em alta temperatura.

Eles não “tingem” como na pintura comum — eles reagem quimicamente com os outros componentes do esmalte e com o calor da queima, formando cores que variam conforme:

  • temperatura,
  • a atmosfera de queima (oxidante ou redutora),
  • a composição do esmalte.

Analogia simples:

O fundente é como o “óleo” que faz o esmalte escorrer.

O formador vítreo (sílica) é como o “açúcar” que vira caramelo.

O estabilizante é como o “amido” que engrossa o molho — ele segura a consistência certa.


Esses componentes são misturados com água e peneirados para garantir uma suspensão homogênea com densidade controlada (em torno de 1,45–1,60 g/cm³, dependendo da técnica de aplicação).

 

3. Aplicação do esmalte
As técnicas mais usadas são:

  • Imersão (mergulho): a peça é submersa rapidamente na calda de esmalte. É ideal para coberturas uniformes.
  • Pulverização (spray): permite controle sobre a espessura e sobreposição de camadas.
  • Pincelamento: mais artesanal, indicado para detalhes ou peças pequenas.
  • Derramamento (vertido ou pouring): o esmalte é derramado sobre a peça.


A escolha da técnica depende do tipo de acabamento desejado, do comportamento do esmalte e da forma da peça.

 

4. Secagem pós-aplicação
Após a aplicação, as peças precisam secar completamente antes de serem levadas ao forno. Umidade residual pode gerar bolhas, rachaduras ou falhas na aderência do esmalte.

 

5. Queima de esmalte
As peças são posicionadas sobre suportes ou placas refratárias e levadas ao forno. A curva de queima para esmaltação em alta temperatura geralmente segue este padrão:

  • Subida gradual da temperatura (80–120 °C/h)
  • Patamar final entre 1230 e 1240 °C, mantido por 20 a 30 minutos
  • Resfriamento lento, essencial para evitar choque térmico


Esse ciclo total leva de 9 a 12 horas, e o forno só deve ser aberto quando a temperatura estiver abaixo de 200 °C.

 

6. Resultado final
Durante a queima, o esmalte se funde e interage com a argila, criando efeitos de brilho, opacidade, cristais ou variações de cor — dependendo da fórmula e da atmosfera do forno. O resultado é uma superfície vitrificada, segura para uso alimentar e altamente resistente.

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